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1、机身
1.1机身的构成
    机身是曲轴箱和中体的统称,是压缩机的基本部件。根据压缩机的不同结构型式,机身可分为卧式机身、立式机身、角式机身和对称平衡式机身。机身由于制造厂家的设计能力金加工能力不一,各种型号的压缩机机身没有统一的标准而自成体系。目前绝大部分厂家都用曲轴箱与中体分开铸造。采用止口加定位销定位和螺栓连接组成机身。
    曲轴箱一般采用球墨铸铁铸件加工。箱内设有轴承座和供油系统。中大型压缩机在曲轴箱体上方中间还增设有加强筋板增加箱体强度。上盖一般采用铸铁件、铸铝件或工程塑料加工,并设有排气安全帽罩。
    曲轴箱上增色有震动报警与跳车装置。
    中体一般采用球墨铸铁铸件加工,滑道由上下两半45°左右圆构成。端面加工有连接止口,中体设有供油通道。
1.2机身的作用
    曲轴箱用来支承曲轴的旋转与定位,供油通道送润滑油给轴承座、轴、旋转润滑与冷却。中小型曲轴箱兼作油箱。
    中体的作用是支承十字头作往复直线运动,并固定直线运动的方向,供油通道送润滑油给十字头,往复运动的润滑与冷却。
1.3机身的技术要求
1.3.1曲轴箱轴承座中心线应在同一中心线上,安装滑动轴承,同轴度应≤0.03,安装滑动轴承同轴度≤0.01;
1.3.2轴承座的圆柱度、圆度应≤0.02;
1.3.3轴承孔中心线与中体连接端面平行差应≤0.02;
1.3.4轴承座孔德表面粗糙度为6.3;
1.3.5中体滑道与中心线与端面垂直度应≤0.02;
1.3.6中体滑到圆柱度、圆度应≤0.02;
1.3.7中体滑到的表面粗糙度,中体定位止口表面粗糙度为1.6,贴合面粗糙度为6.3;
1.3.8机身不得有裂纹,渗漏现象。
2、曲轴
2.1曲轴的构成

    曲轴由曲轴颈、曲拐颈、止推轴颈、配重与原动力连接的靠背轮构成,有的曲轴还加工有供油通道。
2.2曲轴的作用
    曲轴是压缩机的重要运动件,它将原动力输入的旋转力通过连杆、十字头转变为往复作用力。通过活塞组件将往复作用力压缩气体而做功。由于曲轴承受着方向、大小、周期性变化的气体力和惯性力,因此而产生弯曲应力和扭转应力易造成疲劳和振动。同时曲轴轴颈还受到严重的摩擦磨损。因此曲轴应具有耐磨性和抗振性的机械性能。故常用40#优质碳素钢锻造加工。目前有采用合金钢锻造加工曲轴。
2.3曲轴的技术要求
2.3.1曲轴颈和曲拐颈的圆度和圆柱度应≤0.03,曲轴颈中心线与曲拐颈中心线平行度应≤0.03;
2.3.2曲轴颈的圆跳动应≤0.03mm;
2.3.3曲轴颈和曲拐颈的表面粗糙度应为0.4,曲轴颈上圆角过渡面的粗糙度应为1.6,其他表面粗糙度可<12.5。
 
3、连杆
3.1连杆的构成

    连杆由杆体、大头瓦、小头瓦等件组成。
3.2连杆的作用
    连杆是压缩机的重要部件,它将曲轴的旋转运动转变为十字头的往复运动机件它将曲轴的旋转力矩转变为往复作用力传递给活塞体组件压缩气体而做功。因此连杆受拉、压交变应力的作用,所以连杆材料通常采用35#、40#、45#优质碳素钢锻造加工。
    大头瓦与曲轴一起作旋转运动,承受严重的摩擦,因此大头瓦的材料通常用钢壳或黄铜壳,离心浇注上巴氏合金。
    小头瓦与十字头销相连作往复运动,也承受严重的摩擦,因此小头瓦的材料采用锡青铜或磷青铜。
    连杆大头瓦盖与大头瓦体用连杆螺栓连接,因此连杆螺栓承受很大的交变载荷和几倍于活塞力的预紧力,因此量螺栓采用强度高、塑性好的材料加工。螺栓一般采用含Cr的合金钢,螺母采用35#、40#、20Cr等优质钢材加工。
3.3连杆的技术要求
3.3.1连杆大头瓦孔德中心线与小头瓦的中心线互相平行,平行偏差在100mm长度上应≤0.02mm;
3.3.2连杆打、小头瓦窝的圆度、圆柱度应≤0.02;
3.3.3连杆大头两端面的平面度≤0.01;
3.3.4连杆螺栓定位部份与孔的配合过渡轻拍配合,俗称销子配合,表面粗糙度0.8。
4、十字头
4.1十字头的构成

4.1.1十字头由十字头体、滑板、十字头销等件组成。
4.1.2十字头分为整体式和可拆卸式两种,整体式和滑板不可拆卸,不能调整十字头直径。而可拆式十字头与滑板可进行拆卸,用螺栓将滑板固定在十字头上,可以调整十字头直径,即调整滑道间隙。
4.1.3十字头销分为圆锥形、圆柱形两种,圆锥形用在大型压缩机上,圆柱形用在中、小型压缩机上。
4.2十字头的作用
    十字头作往复运动,将曲轴的旋转力矩转变为往复作用力传递给活塞组件。十字头在交变载荷下工作,十字头材质一般用铸钢件和铸铁件加工,整体式滑板上浇注巴氏合金,可分式滑板一般用铝材和铜合金。十字头销传递全部活塞力,应具有韧性、耐磨、耐疲劳,均进行表面淬火处理。
4.3十字头的技术要求
4.3.1十字头工作面的圆度、圆柱度≤0.05mm
4.3.2十字头销孔的中心线对十字头工作面中心线的垂直度,在100mm长度上应<0.02mm
4.3.3十字头的连接断面对十字头的中心线的垂直度,在100mm长度上应<0.015mm
4.3.4十字头滑板的接触点应≥75%
4.3.5十字头销的圆度、圆柱度≤0.02mm;表面粗糙度0.4;表面硬度≥HRC55
 
5、活塞组件
5.1 活塞组件的构成

    活塞组件由活塞杆、活塞体、活塞环组件组成,它既是运动件,又是受力件
5.2 活塞组件的作用
    活塞组件与气缸构成压缩容积,活塞在气缸中作往复运动压缩气体。活塞体压缩气体是受压部件,应有足够的刚度,活塞作往复运动产生惯性力,要求质量越小越好,材质一般选用铸铁、铝、铝合金、铸钢、锻钢焊接。
    活塞环紧贴气缸内壁,密封气体,阻止缸内气体从高压侧向低压侧泄漏,活塞环在缸内反复摩擦,要求活塞环耐磨。活塞环材料目前均采用填充石墨、尼龙及自润滑材料。
活塞杆受活塞的压力和拉力的交变作用力,要求活塞杆具有韧性,同时在密封压力作用下,活塞杆表面与填料不断的往复摩擦,要有活塞杆表面很硬。活塞杆材料正常选用40#,45#优质碳钢表面镀铬或选用铬合金钢表面淬火,提高硬度和耐磨性。
5.3 活塞组件技术要求
5.3.1活塞杆的圆度和圆锥度≤0.02mm;活塞杆表面粗糙度0.4;活塞杆硬度≥HRC55;活塞杆弯曲≤0.05mm(组装后)
5.3.2活塞的外圆同活塞杆装配孔的同轴度≤0.05mm;活塞环槽端面应垂直于活塞中心线,垂直偏差在100mm长度内≤0.02mm,活塞应用工作压力为1.5倍的水压试验,30分钟内不泄露。
5.3.3活塞环应具有弹力,不应有任何划痕
5.3.4金属活塞环应检查活塞环与气缸的贴合,用灯光检查时,弧长整个圆周上漏光不得多于2处,最大不超过25°弧长,总长不超过45°,且离开口不小于30°角。
 
6、气缸
6.1 气缸的构成

    气缸是集内缸、水夹套、气阀室、气体通道为一体的密闭组合体,气缸的结构多样,从冷却方式看,有水冷、气冷;从压缩气体的作用方式看,有单作用式、双作用式、级差式气缸;从缸盖与缸体是否分开,有开式、闭式。
6.2 气缸的作用
    气缸的内缸与活塞配合,使气缸经过吸气,压缩,排气过程,压缩气体而做功
6.3气缸的技术要求
6.3.1气缸的内缸为工作表面,又称铣面,粗糙度应在0.4~0.8之间。
6.3.2气缸的圆度、圆柱度≤0.05mm
6.3.3气缸中心线与连杆端面的垂直度≤0.02mm,气缸中心线与连杆中心线的同轴度≤0.03mm
6.3.4气缸上各连接螺栓全长内垂直偏差应≤0.50mm
6.3.5气缸应定期进行工作压力1.5倍的水压试验,气缸水夹套应进行6kg的水压试验,稳压30分钟,不允许有渗漏。
6.3.6气缸套与气缸采用过盈配合,过盈量严格照设计要求进行,岗套内外加工圆的同轴度≤0.02mm

 
7、气阀
7.1 气阀的构成

    气阀由阀座、阀片、弹簧、升程限制器等组成,气阀分进气阀和排气阀,进气阀有手动阀、气动阀,液压电子调节阀,用来卸荷与调节进气量。气阀的形式有很多,有环状阀、网状阀、组合阀等,各个制造厂家生产的气阀结构均大同小异,但使用效果相差很大,所以应选用结构合理,材料正确的气阀。
7.2 气阀的作用
    气阀是气缸内气体的输入和排出部件,气阀利用气缸内外的气体压力差来自动关闭和打开,使气体不断地进入和排出气缸。
    气阀是在冲击载荷和交变作用力条件下工作,所以要求气阀的材料具有耐冲击,又有足够的强度和刚度。一般低压工作的气阀采用铸铁制造,但是铸件要经时效处理,高压工作的气阀采用35#、45#优质碳钢和40Cr刚制造,腐蚀介质的气阀采用黄铜和不锈钢1Cr18Ni9Ti。气阀常采用1Cr13、2Cr13、3Cr13等。阀片经淬火、回火处理,HRC在40~56之间,目前很多厂家采用工程塑料来生产阀片。
7.3 气阀的技术要求
7.3.1阀片应研磨,表面粗糙度0.4;阀片的两平面研磨后的平行度偏差应在阀片的厚度公差内,把阀片放在平板上,整个表面应与平板贴合。
7.3.2阀片的内、外圆应同轴,同轴度应≤0.25mm
7.3.3阀片密封面对阀片孔中心线的垂直度在100mm长度上应≤0.02mm
7.3.4升程限制器、阀座的相对面,对装螺栓孔的中心线的垂直度在100mm的长度中应≤0.05mm
7.3.5弹簧长度应符合规定,长度差≤1mm;弹簧的轴线与端面垂直,垂直度偏差在100mm上应≤2mm。
8 填料
8.1 填料密封的构成

    填料有多种结构形式,目前常采用的有三瓣斜口,三瓣搭口平填料;活塞环式密封圈平填料(金属);锥面自紧式密封填料(金属),中低压常用平填料,高压采用锥面自紧式密封填料。
8.2 填料的作用
    填料是密封活塞杆与气缸之间的间隙,阻止气体从活塞杆上向外泄露的部件
8.3 填料技术要求
8.3.1平填料两端面应平行,平行度偏差在100mm长度上应≤0.02mm;金属填料应进行研刮,接触度≥75%;石墨填料不需,两平面与孔中心线垂直度偏差在100mm长度上不超过0.01mm
8.3.2按设计要求调整轴向间隙
8.3.3斜口自紧式填料应进行研刮,接触度≥75%
8.3.4填料表面粗糙度0.8
 
 
    在压缩机的检修过程中,拆卸是一个关键环节,它直接影响压缩机的检修质量和检修工作效率,还影响到压缩机的使用寿命与检修维护成本。拆卸的目的是为了检查和核实压缩机内部零部件的磨损情况和损坏情况。
    压缩机内部结构各有其特点,零部件的结构、装配、精度等方面,各个制造厂家存在差异。如果在拆卸过程中考虑不周,方法不当,使被拆卸的零部件受损,甚至无法修复。所以,在拆卸前应查阅说明书,检修规程以及相关资料。了解零部件的结构特点,零部件互相的关系,位置和方向,做到心中有数,避免盲目乱拆。
    拆卸应根据检修部位来确定,一般原则是先拆外部复检,后拆内部零部件;先拆上部,后拆下部
1、拆卸要求
1.1选择合适的拆卸方法,准备好合适的拆卸工具和专用拆卸工具
1.2严禁乱敲打,防止零部件在拆卸过程中受损
1.3对具有方向性的零部件,零部件的方向、装配位置,尤其是紧固件的位置和退出方向等,一定要仔细辨认,对有要求的零部件应作出明显标记
1.4拆卸前应严格按要求测量,复查相关数据
1.5拆卸下的油管、水管应用白布包好,进油孔用胶布贴好,进水孔用塑料布包好
1.6拆卸下的零部件按顺序进行编号并摆放整齐,以免损坏和丢失
1.7检修现场实行5S管理,拆卸下的零部件摆放在指定位置,用垫木垫好,用塑料布盖好

 
2、拆卸安全注意事项
2.1拆卸压缩机上任何部件前,首先应确认已断电,并挂牌
2.2确认与压缩机相连接的阀门已关闭,并将放空阀打好,将气缸内的压力卸为常压,如是有毒、易燃、易爆气体,卸压后应进行置换合格,必要时应在压缩机的进出口大阀前安装盲板,隔绝气体
2.3拆卸进、排气阀盖或者汽缸盖及容器法兰时,要对称留2颗以上螺母,先用螺丝刀或撬棍将压盖、法兰搬开一点,放气,证明没有气体后,方可将螺母卸去
2.4临时行车抢修气缸时,应待气缸温度冷却到120℃以下,方可进行检修,以免润滑油高温气化易着火,造成事故
2.5动火时,必须严格办理动火票证,认真执行动火规章制度
2.6检修作业,必须办理安全检修作业证,方可进行检修作业
2.7起吊用的起吊设备,绳具,工具应检查,确认安全可靠

 
3、常用拆卸方法
3.1轮敲法
    利用铜棒或铝棒敲击被拆卸的零部件,使零部件在敲击作用下产生相对位移或分离,从而将零部件拆卸下来
3.2拉爪法
    利用通用或专用的拆卸工具与零部件相连,产生相互的静拉力,在静拉力的作用下,拉下被拆卸的零部件或组件,采用拉爪法应仔细检查,确认定位螺钉、紧固件、卡环等固定件已取出或退出
3.3顶压法
    利用外力的一种拆卸方法,它利用机械压力机、液压压力机、手压机(包含用大重打)、千斤顶等机具,对拆卸件施力,拆卸零部件或组件。采用顶压法时,应仔细检查,确认定位螺钉、紧固件、卡环等固定件已取出或退出
3.4温差法
    利用零部件材料的热胀冷缩特性,加热包容件,使包容件热胀,零部件的装配过盈量在温度的作用下失去过盈,从而实现零部件的拆卸
3.5油压法
    利用零部件材料受外力的作用产生弹性变形增大的特性,用专用工具将高压油注入配合包容件与被包容件的配合件之间,迫使包容件产生弹性变形,配合件在高压油的作用下失去过盈或紧力,从而实现零部件的拆卸
3.6破坏法
    是不得已的拆卸方法,采取保护主件,破坏付件的破坏性拆卸。可采用锯、磨、錾、钻、车、锤、气割的方法破坏付件,但不能损坏主件。
 
 
1、常用检查方法
    零部件拆卸清洗干净之后,使得可进行检查,通过相关的检查,确认出零部件的磨损情况与技术状况,分出需要修复的,需要更换的,还可以继续使用的。根据零部件的特性和技术要求常用以下方法检查。
1.1视检
利用肉眼或用放大镜检查观看零部件,用来检查零部件的破裂、折断、变形、磨损等外观易见缺陷
1.2手检
凭借手的感觉来检查配合件、紧固件是否松动,判断配合件、紧固件是否正常,这一方法靠实践经验。一般可以查出较为明显的缺陷。
1.3敲击
通过轻敲被检查的零部件,通过听零部件发出的声音来判断零部件是否完好。这一方法靠实践经验,常用来检查巴氏合金与基体的贴合是否起层。
1.4测量检查
是检查的主要方法,利用各种测量工具、仪器对零部件进行检查,量化零部件的几何尺寸,配合间隙值、水平度、圆度、圆柱度等
1.5着色法
利用化学溶液对零部件的渗透来检查零部件的表面裂纹
1.6探伤法
利用磁力、X光机、超声波等探伤仪器对重要零部件的内外部缺陷进行检查判断
1.7硬度及机械性能检查
利用专业仪器设备对零部件的硬度及材料的进行性能进行检查,确定其零部件的表面硬度及材质成分与性能
1.8水压试验
用水压来检查受压容器是否存在缺陷及容器的承压能力

 
2、常用修复方法
2.1尺寸修复法
将了解的损伤工作表面进行机械和手工加工,消除损伤缺陷,使零部件的原始尺寸改变为修复尺寸,相配合的零部件的尺寸随修复件的尺寸变化,使得它们的配合性质不变,符合技术要求
2.2尺寸选配修复法
根据零部件的尺寸,选配相配合的零部件,使它们的配合符合技术要求
2.3研磨
利用平板或专用研磨工具并配合研磨剂对零部件表面进行研磨,常采用机加工或手工研磨,使配合表面达到技术要求
2.4研刮
利用零部件与零部件互相研磨并配合显示剂,用刮刀手工刮削零部件表面,使它们的配合符合技术要求
2.5校正
零部件由于各种原因造成的变形、弯曲、扭翘等缺陷,采用手工,机具或专用工具对受损变形的零部件进行手工敲击校正。机械力或液压力校正,可配合气焊火焰等加热源对变形部位局部加热,使受损变形零部件恢复原始几何尺寸,符合技术要求
2.6补焊修复
采用电焊或气焊对零部件的差、缺部件进行补焊,通过机械加工或手工打磨研刮后,恢复零部件的原始尺寸,符合技术要求。
2.7焊接修复
在磨损的零部件表面利用热源将焊接材料加热到熔融状态,均匀的一层一层堆上焊头,根据配合要求再进行进行加工,使零部件配合符合技术要求
2.8热喷涂法
利用热源将喷涂材料加热到熔融状态,通过气流吹动使其雾化,高速喷射到零部件的表面的加工技术,再根据配合要求进行机械加工
2.9电刷和刷镀
利用电、化学的方法在零部件的磨损表面上涂敷一层金属合金材料镀层的表面加工技术,再根据配合要求进行机械加工
2.10粘接
利用黏贴剂把零部件进行连接、密封、堵漏等的修复缺陷的一种工艺方法
2.11修配
利用钳工工具对零部件进行手工加工、修配零件的一种工艺方法,也是最基本的常用工艺。
 
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1、曲轴
    由于曲轴在旋转运动中,曲轴颈、曲拐颈在活塞往复运动过程中产生的活塞力和惯性力的交变载荷力作用下,很容易产生不均匀的磨损、变形和出孔裂纹,再由于存在装配不当或工艺操作不当等原因,造成曲轴颈、曲拐颈被烧伤、拉伤、擦等缺陷
 
1.1曲轴的检查
1.1.1 宏观检查曲轴颈、曲拐颈是否有变形、拉伤、烧伤等缺陷
1.1.2 检查测量曲轴颈、曲拐颈的圆度、圆柱度值,及表面粗糙度
1.1.3 检查测量曲轴颈的水平度值
1.1.4 检查测量曲拐差值
1.1.5 检查测量止推瓦间隙及止推瓦块
1.1.6 曲轴颈、曲拐颈进行着色探伤和超声波探伤
 
1.2曲轴颈、曲拐颈拉伤、烧伤等缺陷处理方法
1.2.1试损伤的程度,采用平锉或油石去除损伤部位缺陷
1.2.2用0#砂布去除,提高损伤部位表面粗糙度
1.2.3用金相砂纸对损伤部位进行表面抛光
1.2.4损伤部位着色探伤,确认表面无裂纹
 
1.3曲轴颈、曲拐颈圆度、圆柱度超差的处理方法
曲轴颈、曲拐颈圆度、圆柱度差值是磨损的具体表现,一般磨损量≤0.05mm时,采用手工消除圆度、圆柱度差值;磨损量>0.05mm时,采用机加工去除圆度、圆柱度差值,机加工在曲轴磨床和专用机床上进行磨削加工,加工精度高.
 
1.3.1手工修复方法
1) 测量出多点圆度、圆柱度差值的方向、位置,并在两边做好记号
2) 用细平锉手工锉削,边锉削边测量,知道轴颈的圆度、圆柱度差值小于允许值
3) 用宽度与轴颈长度相等的布带,上面放入0#砂布,贴在轴颈上需研磨的一边
4) 两人两边拉动布带,成60°角,配合拉动布带做往复运动,研磨完一边,再研磨另一边,并测量轴颈,圆度、圆柱度差值小于允许值
5)用双0#砂布绕在整个轴颈上,用麻绳绕在砂布上几圈
6)两人两边手拉动麻绳,配合拉动麻绳做往复运动,研磨轴颈
7)用金相砂纸绕在整个轴颈上,用麻绳绕在砂纸上几圈
8)两人两边手拉动麻绳,配合拉动麻绳做往复运动,为轴颈抛光
 
1.3.2手工修复方法
1)加工专用磨具,其宽度与轴颈相等,内径与轴颈最大值相等,中分面留有2~3mm间隙
2)在磨具内孔上涂上着色剂
3)将磨具套在轴颈上,来回磨动数次,取下
4)用平细锉将轴颈上沾有着色剂的地方锉去
5)反复以上2,3,4步骤,直到测量轴颈圆度、圆柱度差值小于允许值
6)采用方法一的3,4,5,6,7,8步骤,提高轴颈的表面粗糙度和为轴颈抛光
 
1.4轴颈裂纹的修复
曲轴的裂纹一般都发生在轴颈处,正常情况下,只对不严重的轴向裂纹进行修复,而较严重的轴向裂纹和径向裂纹不作修复。
1.4.1较小轴向裂纹的修复方法
1)着色探伤,确认出裂纹的方向、位置
2)清除裂纹周围的易燃物质
3)用电动或气动细砂轮对裂纹进行打磨,磨削消除裂纹
4)着色探伤,确认裂纹已不存在
5)用油石打磨磨削处,提高磨削处的表面粗糙度
6)用金相砂纸对磨削处进行抛光
1.4.2较大的轴向裂纹的修复方法
1)着色探伤,确认出裂纹的方向、位置,测量出裂纹处的原始数值
2)清除裂纹周围的易燃物质
3)用电动或气动细砂轮对裂纹进行打磨,磨削消除裂纹
4)着色探伤,确认裂纹已不存在
5)用相同或接近材质的焊条对裂纹进行冷补焊,尽可能减少内应力
6)用细平锉锉削去除补焊点的高点,直到测量值等于原始数值
7)用0#和双0#砂布提高补焊点的表面粗糙度
8)用金相砂纸对补焊点进行抛光
 
1.5曲轴弯曲的找正
对弯曲不大的小型曲轴采用机械压力或敲击法校正,对大型曲轴采用热力校正或热力机械校正法校正,一般校正在矫直机上进行。
 
1.5.1机械校正方法
a.检查曲轴的弯曲值,曲拐上、下、前、后的差值,并记录
b.曲轴进行着色探伤和超声波探伤检查,确认曲轴无缺陷
c.将曲轴吊放在矫直机上
d.用机械压力缓慢地向弯曲点施力
e.从变形部分的两端逐段向中间校正,每次校正量不超过弯曲值的1~1.5倍
f.随时观察和记录曲轴的变形量
g.校正过程中,用手工或机械力在曲柄两端及进行轻敲,以提高校正效果和减少内应力
h.曲轴校正后,检查残余变形量
i.采用机加工来消除残余变形量
 
1.5.2热力校正要求
a.一般采用工频感应加热,加热线圈能控制升温、降温的专用加热工具
b.升温要平稳,一般控制在300℃/小时
c.加热温度不应超过700℃/小时,通常控制在550℃~650℃之间
d.降温不能过快,一般控制在200℃/小时,当降到200℃时断电,让曲轴在空气中自冷
 
1.6曲拐差的调整方法
1)检查曲拐差值,确认差值的方向
2)检查主轴下瓦,确定下瓦悬空量,检查主轴瓦两侧侧隙,确定偏心量
3)检查各主轴瓦颈的水平
4)曲拐差值在付轴承上调整,根据以上检查数值在付轴承上加垫、减垫或水平径向方向移动进行调整
 
2、主轴瓦
主轴瓦有薄壁瓦和厚壁瓦之分,一般当壁厚≤7mm;巴金层≤1.5mm时称为薄壁瓦,反之称为厚壁瓦
 
2.1主轴瓦的检查
2.1.1宏观检查主轴瓦是否有拉痕、烧伤、磨损等缺陷
2.1.2用小金属棒轻轻敲击巴氏合金层,听响声来判断巴金是否有起层
2.1.3测量主轴瓦的瓦背紧力(即余面高度)和主轴瓦的配合间隙
2.1.4主轴瓦着色探伤
 
2.2主轴瓦的修复
 
2.2.1薄壁瓦
1)修刮薄壁瓦的毛刺、反边
2)对薄壁瓦的轻微拉痕、烧伤等缺陷,用刮刀进行修刮消除
3)对薄壁瓦较严重的拉痕、烧伤等缺陷不作修复,予以更换
 
2.2.2厚壁瓦
1)修刮厚壁瓦的毛刺、反边和中分面的平直度
2)对厚壁瓦的拉痕、烧伤等缺陷,用刮刀进行修刮消除
3)适当减去厚壁瓦中分面垫子,研刮配合间隙与接触角、接触点(只对厚壁瓦座中分面有垫子的主轴瓦)
 
2.2.3厚壁瓦的加工方法
1)清楚瓦背、端面、剖分面的杂物、毛刺、反边,并修正剖分面和端面
2)在剖分面上加上合适的垫子,并组装好
3)把组装好的厚壁瓦装夹在四爪车床上,以端面和外圈找正,误差控制在≤0.05mm
4)把内孔加工成需要尺寸,并在中分面拉出合适尺的圆弧进油槽
 
2.2.4厚壁瓦的研磨要求
1)研刮分初刮和精刮,初刮涂作色剂,精刮不允许涂作色
2)研刮时,初刮可以在研磨棒上研磨,精刮必须在相配的主轴颈上研磨
3)研刮配合间隙应达到配合要求
4)研刮接接点,一般接能点应≥70%  
5)研刮接触角,转速在500转/分以上,接触角导用60°角;转速低于500转/分一下接触角导用角用60°~90°
6)研刮面的中心线与瓦背中心线重合,在100毫米长度内误差≤0.01mm
 
2.2.5厚壁瓦的研磨方法
1)在对应的主轴颈上方120°角上涂上一层薄作色剂
2)将主轴瓦扣在主轴颈上,在圆周上正反磨动主轴瓦让主轴颈上的作色剂与主轴瓦接触
3)将主轴瓦取下,修刮主轴瓦上的接触点
4)当主轴瓦上接触点≥45%时,将主轴瓦放入主轴瓦座。动主轴,旋转数周,让主轴颈与主轴瓦研磨,并测量轴瓦扣两边的间隙。
5)将主轴瓦取出修刮主轴瓦上接触点,直到接触点达到≥70%,且瓦口两边间隙差值≤0.05,配合间隙接触角均达到要求。
 
3、连杆
3.1连杆的检查
3.1.1宏观检查连杆体应无不重伤,边;大小头瓦应无烧坏,拉伤等缺陷,小头无松动现象
3.1.2测量连杆大小头瓦配合间隙,到头瓦的瓦背张力
3.1.3必要时,应检查连杆大小头瓦中心线的平行度值
3.1.4连杆作色探伤
3.1.5连杆大头娃螺栓做磁力探伤
 
3.2连杆的修复
3.2.1大小头瓦的修复
参照主轴瓦,薄壁瓦的修复2.2.1
3.2.2小头瓦的更换方法
1)用专用工取出小头瓦
2)清除小头瓦窝毛边,反边
3)测量小兔瓦窝时间尺寸与十字头销子实际尺寸及圆度,圆柱度应符合要求
4)按照实测尺寸外径留有合适的过盈量,内径留有合适的配合间隙,其他按图纸要求加工小头瓦
5)小头瓦出毛刺,油污,采用冷装或热装装入小头瓦窝内,并装到位。
 
3.3小头瓦研刮要求
3.3.1应用相配的十字头销子作研磨件研磨小头瓦
3.3.2研刮小头瓦的配合间隙应达到技术要求
3.3.3研刮的小头瓦的圆度,圆柱度≤0.02mm
3.3.4研刮小头瓦的接触点应≤70%
3.3.5小头瓦研刮的中心线应与大头瓦中心线重合,在100mm长度上的误差≤0.01mm
3.3.6研刮小头瓦应相对研刮,并在圆周上分四等分与八等分惊醒研刮,以保证其圆度
 
3.4小头瓦研刮方法
3.4.1将连杆小头瓦正放平,呈水平状态
3.4.2对应的十字头销清洗干净,工作面上涂上作色剂
3.4.3将十字头销水平放入小头瓦内
3.4.4平稳地正反旋动十字头销子数圈
3.4.5平稳地将十字头销子退出
3.4.6用刮刀将小头瓦内作色点刮掉
3.4.7研刮时应随时测量刮削的实际尺寸,圆度,圆柱度,并随时调整刮削量与刮削力,使之达到技术要求
3.4.8反复以上步骤,研刮好一方,再研刮相对应的一方
 
3.5连杆小头瓦窝的修复方法
3.5.1测量出小头瓦窝最大的损伤量,即光刀量
3.5.2将连杆装夹在镗床上
3.5.3以大头瓦窝中心线垂直面,连杆的中心线为基准找正,镗削大头瓦的内孔
3.5.4必须保证小头瓦中心线与大头瓦中心线平行,且在连杆中心线上
3.5.5必须保证连杆大小头的中心线的连线距离为原始长度
 
3.6连杆大头瓦窝口变形的修复方法
3.6.1先在平板上检查瓦口的变形量
3.6.2当≥0.15mm的变形量是采用研磨或机加工的方法修复瓦窝口
3.6.3修整后如瓦窝不圆时,可在瓦口加垫或减垫调整,如调整不出可减去瓦窝口垫子,用镗床上镗孔是孔径达到要求
 
3.7连杆螺栓的更换条件
连杆螺栓不作修复,当出现下列情况应予更换
3.7.1连杆螺栓螺纹损坏,与螺孔螺母配合过松
3.7.2连杆螺栓出现裂纹
3.7.3连杆螺栓残余变形量过大,大于2/1000
 
 
4、十字头
4.1十字头的检查
4.1.1检查十字头在滑到前中后三点的配合间隙及滑板间隙
4.1.2检查十字头滑板在滑到中的接触点
4.1.3检查十字头滑板,座无拉伤,烧坏起层缺陷
4.1.4检查十字头销孔与十字头销的配合
4.1.5检查十字头销孔与十字头销子的配合
4.1.6检查十字头销的圆度,圆柱度及硬度
4.1.7十字头作色探伤,十字头销子座唐山和超声波探伤
 
4.2整体十字头滑到巴金的加工方法
4.2.1在十字头滑板上补焊,堆焊上足够的巴氏合金
4.2.2测量十字头滑到的圆度,圆柱度,实际尺寸
4.2.3测量十字头连接段卖弄实际尺寸
4.2.4在小立车上加工出专用工装,与十字头连接端相配
4.2.5根据实测滑到尺寸,留有合适的配合间隙,确认出加工尺寸
4.2.6将十字头装入装入小立车专用工装,并固定,加工出滑板尺寸。注意上下滑板的偏心量,并拉出油槽
4.2.7将十字头滑到四角倒角,15mm×30°
4.2.8将十字头装入滑道内
4.2.9十字头滑板在滑道中作往复研磨,修刮接触点,一般先刮上滑板,后刮下滑板,直达到技术要求
 
4.3可折叠式十字头滑板的调整方法
4.3.1测量出十字头滑板在滑道中前中后三点的配合间隙,确定出调整量
4.3.2根据调整量,在十字头滑板之中加减垫片,调整配合间隙及圆度,圆柱度,达到技术要求下线值,一般先加减受力滑板侧的垫子。
4.3.3在滑道中往复运动研磨十字头滑板。先研磨上滑板,后研磨下滑板。
4.3.4修刮十字头滑板上的接触点,直到达到技术要求。
 
4.4十字头销子的更换条件
十字头销子不作修复,当出现下列情况应予以更换
4.4.1十字头销子圆度、圆柱度严重超出技术要求
4.4.2十字头销子硬度低于技术要求
4.4.3十字头销子出现裂纹及其它损伤
 
5、活塞杆
5.1活塞杆的检查
5.1.1宏观检查活塞杆上应无拉痕、擦伤、烧伤等缺陷及表面粗糙度
5.1.2检查测量活塞杆的圆度、圆柱度
5.1.3检查测量活塞杆的表面硬度
5.1.4检查活塞杆的弯曲、检查活塞杆与活塞配合端面的跳动
5.1.5检查活塞杆上螺丝及螺母
5.1.6活塞杆作色探伤和超声波探伤
 
5.2活塞杆轻微拉痕、擦伤的修复方法
5.2.1用油石修磨掉拉痕、擦伤
5.2.2用金相砂纸提高活塞杆表面粗糙度
 
5.3活塞杆更换条件
5.3.1活塞杆一般不作修复。当出现下列情况是予以更换
5.3.2活塞杆磨损达到0.30mm
5.3.3活塞杆表面严重拉伤、烧伤
5.3.4活塞杆弯曲度值超过0.10mm
5.3.5活塞杆表面硬度低于HRC50
 
 
6、活塞
6.1活塞的检查
6.1.1宏观检查活塞应无拉痕、擦伤、磨损等缺陷
6.1.2检查活塞环应无明显磨损,检测其配合间隙
6.1.3检查支撑环应无明显磨损及巴氏合金无脱层脱落,检测配合间隙
6.1.4检查活塞环、支撑环槽无明显磨损
6.1.5检查活塞内孔与活塞杆的配合间隙
6.1.6检查活塞两端面的平行度差值
6.1.7活塞体作色探伤
 
6.2活塞轻微损伤的修复方法
6.2.1用平锉锉刮活塞损伤部位
6.2.2用油石修磨活塞损伤的部位
6.2.3活塞体作色探伤
 
6.3活塞更换的条件
6.3.1活塞发现裂纹
6.3.2活塞磨损较严重
6.3.3活塞环槽严重磨损
6.3.4活塞内孔磨损严重
 
7、密封填料
7.1填料的检查
7.1.1检查填料两端面及内孔应无划痕等缺陷
7.1.2检查填料的弹簧应无变形现象
7.1.3检查测量填料的轴向间隙、径向间隙、开口间隙
7.1.4作色检查填料内孔与活塞杆的接触面积
7.1.5填料作色探伤
7.1.6检查清洗填料函进水孔、进油孔
 
7.2填料的修复方法
7.2.1在假轴上涂上着色剂
7.2.2将填料套在假轴上,旋转填料
7.2.3取下填料
7.2.4修刮填料内孔接触点、直至达到技术要求
7.2.5在平板上涂上着色剂
7.2.6将填料平放在平板上,将填料函压住填料,在平板上研磨填料平面
7.2.7将填料平面上接触点研磨。直至达到技术要求
7.2.8重复以上5.6.7修刮填料另一面,直至达到技术要求
7.2.9修刮平面时,应测量填料厚度,以保证填料轴向间隙
 
7.3填料的更换条件
7.3.1填料密封圈磨损
7.3.2填料定位销子、销孔磨损
7.3.3填料断裂或破损
7.3.4填料弹簧断裂,更换弹簧
 
7.4填料组装步骤要求
7.4.1填料函清洗干净,进油进水孔吹除干净,按顺序摆好
7.4.2将检查合格的填料清洗干净套上弹簧
7.4.3按图纸要求组装填料盒,填料
7.4.4在填料、填料盒内腔涂上润滑油
7.4.5逐个组装填料盒、填料“O”环
7.4.6相邻填料的开口相互错开30°
7.4.7最后装上填料压盖,对称紧固填料螺母
7.4.8组装完后,应检查油孔水孔应无误,保证畅通无阻
 
 
8、气阀
8.1气阀组件的检查
8.1.1气阀用水或煤油进行气密试验,泄露度≤10滴/分
8.1.2用小圆铝棒检查阀片,阀片应开启自如,无卡涩
8.1.3检查气阀应无毛刺、反边
 
8.2气阀的组装要求
8.2.1阀座升程限制器作色探伤、螺栓磁探
8.2.2阀座密封面无毛刺、反边,且平坦、光滑
8.2.3气阀各零部件清洗干净
8.2.4阀片在升程限制器上无卡涩、松动
8.2.5阀片弹簧高度一致且垂直,弹簧座深度应一致
8.2.6按顺序组装紧固螺母
 
8.3气阀组件的组装要求
8.3.1气阀压筒座作色探伤
8.3.2气阀阀口装入软钢垫
8.3.3气阀组件、压筒座轻松装入气阀室
8.3.4正确装入阀盖垫、阀盖
8.3.5对称紧固阀盖螺母
8.3.6有压阀罩顶杆螺栓的应紧固顶杆螺栓

 
 
9、气缸
9.1气缸的检查
9.1.1检查气缸的镜面
9.1.2检查气缸的圆度、圆柱度
9.1.3用水压的1.5倍压力对气缸水夹套试压检查,稳压30分钟
9.1.4气阀内孔气阀室作色探伤
 
9.2气缸内径磨损的修复方法
9.2.1气缸由于磨损,磨损量达到≥0.50mm,应进行锉缸
9.2.2测量出气缸的最大磨损量,决定出气缸的锉刮量
9.2.3气缸送到制造厂,在机床上锉削加工修正气缸的圆度、圆柱度
9.2.3在衍磨机床上衍磨气缸
 
9.3气缸锉缸的技术要求
9.3.1气缸锉刮量应≤2%原缸径尺寸
9.3.2气缸壁厚减少量≤1/12原缸壁厚
9.3.3气缸内径增大而增加的活塞力≤10%原设计活塞力
9.3.4气缸的中心线与两侧连接端面的垂直度误差≤0.02mm
 
9.4气缸内孔轻微缺陷的处理
9.4.1将气缸清洗干净,检查气缸擦伤盒拉伤处
9.4.2用条状中圆油石按气缸圆周方向来回打磨缺陷处
9.4.3用金相砂纸沾上润滑油按气缸圆周方向来回打磨抛光缺陷处
9.4.4清洗干净气缸